Этап ввода сырья:

Ручная загрузка 300-500 кг может производиться за один раз. Медные стержни должны быть вертикальными и несгибаемыми, длиной 3500±10 мм. Если в корыте нет медных стержней, устройство подачи автоматически вытолкнет и перекинет медные стержни в соответствующий лоток. Три стойки выталкивателя обеспечивают параллельное вращение медных стержней, максимальная толкающая сила двух комплектов цилиндров составляет 320 кг. Подающий зажим автоматически захватывает медный стержень и выравнивает его по центру торца предыдущего медного стержня. Профилированный желоб для материала соответствует каналу нагревательной печи и автоматически выталкивает медный стержень. Масляный цилиндр зажимает материал, а сервопривод толкает его. Мощность двигателя составляет 400 Вт, а два желоба по очереди равномерно подают материалы в нагревательную печь.

Этап нагрева:

Графитовое масло распыляется и перерабатывается перед нагревом медных стержней. Максимальная емкость масляного бака составляет 40 литров. Устройство прижимного колеса обеспечивает выравнивание центров передних и задних прутков в печи.

Несколько групп паяльных ламп в печи закрываются на нагрев, а медные стержни предварительно нагреваются в течение примерно 10 минут после включения машины. Независимая система контроля постоянной температуры автоматически регулирует размер пламени в зависимости от состояния нагрева медного стержня, экономя 60% потребления газа по сравнению с традиционными нагревательными печами.

Сенсорный экран ПЛК позволяет в любое время регулировать параметры длины резки заготовки, а датчик смещения контролирует точность, чтобы обеспечить оптимальный вес заготовки. Никакой резки медной стружки: лезвие можно использовать непрерывно более 15 дней и продолжать использовать после полировки. Возьмем пример типа 160T, внешний диаметр медного стержня 40 мм и ежедневное производство 5000 штук: каждый день можно сэкономить 64 кг стружки.

Автоматически снимите материальную головку. Длина головки материала контролируется так, чтобы она была примерно в 1,5 раза больше длины секции материала для экономии сырья. Точный инфракрасный термометр, каждая нагретая секция материала будет подвергаться автоматическому измерению температуры.

Кнопки сенсорного экрана ПЛК управляют зажиганием/выключением и точно записывают выходные данные. Сенсорный экран устанавливает температуру нагрева секции материала. Фактическая температура нагрева контролируется на уровне ±20°C. Температура разбрасывания материала перед штамповкой устанавливается таким образом, чтобы предотвратить холодную штамповку материала и обеспечить стабильное качество.

Этап штамповки:

Поворотный манипулятор захватывает секции материала и регулярно помещает их в конвейерную цепь, чтобы гарантировать, что манипулятор, входящий в полость формы, точно захватывает их.

Устройство конвейерной цепи: Материал цепи устойчив к высоким температурам и имеет длительный срок службы.

Инфракрасный термометр 2 контролирует температуру перед штамповкой. После того, как манипулятор входит в полость формы и захватывает участки материала, он автоматически отбраковывает участки материала, температура материала которых не соответствует заданному значению, и одновременно система фиксирует количество холодных материалов.

Манипулятор полости пресс-формы точно захватывает и помещает полость пресс-формы в полость пресс-формы, чтобы обеспечить устойчивое производство с производительностью более 600 штук в час и бесперебойным производством.

После того как заготовка штампована и сформирована, она автоматически извлекается из формы, и элеватор отправляет заготовку в корзину для материалов. Устройство выталкивания может снова надавить на невыформованную заготовку и в то же время распылить разделительный состав для охлаждения и смазки пуансона и формы.